鋰電池按照下游應(yīng)用領(lǐng)域主要分為消費(fèi)型鋰離子電池、動(dòng)力型鋰離子電池和儲(chǔ)能型鋰離子電池。2015年之前我國鋰電池市場(chǎng)主要以消費(fèi)型鋰電池為主，并占據(jù)絕對(duì)主導(dǎo)地位。2015年開始，我國鋰電池產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)出現(xiàn)顯著變化，動(dòng)力型鋰電池需求迅猛增長，2016年動(dòng)力型鋰電池市場(chǎng)占比達(dá)到52%，首次突破50%并超過消費(fèi)型鋰電池，而2015年僅為47%；消費(fèi)型鋰離子電池市場(chǎng)占比持續(xù)下滑，2016年約為42%，2014年和2015年這一占比還分別為83%和48%；儲(chǔ)能型鋰電池在光伏分布式應(yīng)用和移動(dòng)通信基站儲(chǔ)能電池領(lǐng)域的應(yīng)用不斷擴(kuò)大，2016年占比達(dá)到6%。

　　我國鋰電池應(yīng)用領(lǐng)域變化情況

　　2017年3月，財(cái)政部聯(lián)合相關(guān)部委印發(fā)了《關(guān)于開展2016年新能源汽車補(bǔ)貼》，再次調(diào)整了新能源汽車的推廣措施。雖然新的補(bǔ)貼政策造成了補(bǔ)貼滑坡，影響了年初的新能源汽車銷量。但隨著新能源汽車推薦目錄重新發(fā)布、地方補(bǔ)貼政策陸續(xù)出臺(tái)以及雙積分政策的落地，新能源汽車銷量回暖，2017年前九個(gè)月國內(nèi)新能源汽車銷量累計(jì)達(dá)到39.8萬輛，同比增長37.72%。新能源汽車產(chǎn)業(yè)逐漸度過陣痛期，朝著健康長期的方向文件發(fā)展，繼續(xù)維持高速增長。

　　我國歷年新能源汽車銷量

　　2017年國內(nèi)新能源汽車銷量

　　在新能源汽車產(chǎn)銷兩旺帶動(dòng)下，從2015年下半年開始我國鋰離子動(dòng)力電池產(chǎn)能就進(jìn)入“大躍進(jìn)”，大量社會(huì)資本相繼涌入。據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，2016年我國相關(guān)企業(yè)建成的鋰離子動(dòng)力電池產(chǎn)能達(dá)到100-130GWh/a，到2017年我國動(dòng)力電池產(chǎn)能接近200GWh/年，動(dòng)力電池產(chǎn)能的快速增長，將大幅拉動(dòng)上游鋰電材料產(chǎn)業(yè)規(guī)模，各大關(guān)鍵材料需求量將大幅提升。

　　鋰電池電芯成本構(gòu)成

　　目前我國的鋰電材料企業(yè)正在不斷涌入國際一線，部分材料企業(yè)已成為全球龍頭之一。從長期來看，新能源汽車將成為我國未來幾年的重要產(chǎn)業(yè)，我國材料企業(yè)有望憑借國內(nèi)巨大的市場(chǎng)空間，加快發(fā)展速度，迎來全球性競(jìng)爭(zhēng)機(jī)會(huì)。

　　2017年上半年鋰電材料產(chǎn)量

　　材料產(chǎn)量增長率

　　正極材料9.5萬噸51%

　　負(fù)極材料6.6萬噸36%

　　電解液4.5萬噸13%

　　隔膜6億平米11%

　　目前，鋰電池正極材料呈現(xiàn)中、日、韓“寡頭聚集”的格局。日韓的鋰電正極材料產(chǎn)業(yè)起步早，整體技術(shù)水平和質(zhì)量?jī)?yōu)于我國鋰電正極材料產(chǎn)業(yè)，占據(jù)鋰電正極材料市場(chǎng)高端領(lǐng)域。近十年我國大型鋰電正極材料迅速發(fā)展，產(chǎn)品質(zhì)量大幅提高，具備較強(qiáng)的成本優(yōu)勢(shì)，日韓鋰電企業(yè)逐步從我國進(jìn)口鋰電正極材料，目前我國市場(chǎng)份額已占據(jù)全球的46%，未來發(fā)展空間仍廣闊。

　　正極材料全球市場(chǎng)格局

　　正極材料全球市場(chǎng)份額占比

　　受動(dòng)力型鋰電池需求的快速增長，促進(jìn)動(dòng)力型鋰電池正極材料的快速發(fā)展。目前國內(nèi)動(dòng)力型鋰電池主要以鐵系和三元系為主，故近兩年磷酸鐵鋰和三元材料成為鋰電池正極材料中增長最快的兩種材料。2016年兩者的出貨量增速均超過45%，具體來看，磷酸鐵鋰的產(chǎn)量5.7萬噸，同比增長75%，磷酸鐵鋰大幅增長主要受動(dòng)力電池及儲(chǔ)能鋰電池帶動(dòng)。三元材料產(chǎn)量5.43萬噸，同比增長49%，增長主要受新能源乘用車、鋰電自行車、中低端數(shù)碼鋰電池等市場(chǎng)帶動(dòng)，其中，磷酸鐵鋰目前在正極材料生產(chǎn)總量中占比最大，2016年占比達(dá)到35.27%。

　　2016年各類正極材料生產(chǎn)總量

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　　隨著新能源汽車的不斷普及，行駛里程和充電速度將成為重要指標(biāo)，也要求動(dòng)力電池的能量密度不斷提升，未來三元材料NCM和特斯拉使用的NCA將成為未來正極材料的主流。目前國內(nèi)三元材料仍然以NCM111/NCM532和NCM622為主，僅部分企業(yè)開始小批量生產(chǎn)NCM811和NCA，較日韓企業(yè)還處于落后水平。但考慮到國內(nèi)新能源汽車的廣闊空間，以及國內(nèi)企業(yè)技術(shù)水平的不斷提高，我們認(rèn)為我國正極材料企業(yè)將迅速趕上日韓，參與到全球市場(chǎng)的競(jìng)爭(zhēng)中。

　　受鋰電池市場(chǎng)快速發(fā)展影響，全球鋰電池隔膜市場(chǎng)快速增長，2015年全球隔膜總產(chǎn)量達(dá)到15.7億平方米，而國內(nèi)產(chǎn)能6.1億平方米，僅占行業(yè)總之的38.9%。2016受國內(nèi)新能源汽車市場(chǎng)繼續(xù)爆發(fā)，動(dòng)力鋰電池出貨激增影響，中國鋰電池隔膜市場(chǎng)也取得快速發(fā)展，全年隔膜產(chǎn)量達(dá)到9.29億平米，目前國內(nèi)隔膜行業(yè)自給率接近80%，但高端隔膜依然有近50%需要進(jìn)口，進(jìn)口替代空間仍然寬廣。

　　全球隔膜行業(yè)格局

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　　國內(nèi)隔膜行業(yè)格局

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　　隔膜的兩種主流制備工藝為干法單拉和濕法。干法單拉隔膜微短路幾率高，且由于橫向拉伸強(qiáng)度差因此無法做的很薄，而濕法隔膜沒有微短路的問題，最薄能做到5微米厚，唯一的缺陷是熱穩(wěn)定性差、高溫下容易收縮，而這一缺點(diǎn)可通過在基膜上進(jìn)行陶瓷、PVDF或芳綸涂覆被完全克服。

　　隨著我國新能源汽車產(chǎn)業(yè)的不斷發(fā)展，續(xù)航能力要求越來越高，動(dòng)力電池的能量密度就成了重中之重，三元正極材料的滲透率也隨之越來越高。而濕法隔膜+涂覆則完美的解決了三元電池所需要的能量密度和安全問題，未來將成為動(dòng)力電池主流。

　　干法和濕法制造工藝性能對(duì)比

　　制備方法干法濕法

　　厚度20-50微米5-20微米

　　孔徑分布0.01-0.3微米0.01-0.1微米

　　孔隙率30%-40%35%-45%

　　閉孔溫度高14度低130度

　　熔斷溫度高170度低150度

　　穿刺強(qiáng)度（gf）200-400300-550

　　橫向拉伸強(qiáng)度（Mpa）小于100130-150

　　縱向拉伸強(qiáng)度（Mpa）130-160140-160

　　橫向熱收縮（120度）小于1%小于6%

　　縱向熱收縮（120度）小于3%小于3%

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　　2016年，為了應(yīng)對(duì)動(dòng)力鋰電池的快速增長，國內(nèi)外鋰電池濕法隔膜行業(yè)均加大了產(chǎn)能投資，未來三到五年將是濕法隔膜最好的投資機(jī)遇，也是濕法隔膜投資和產(chǎn)能增加的主要窗口期。未來國內(nèi)隔膜產(chǎn)業(yè)將逐漸成為龍頭企業(yè)之間的競(jìng)爭(zhēng)，市場(chǎng)集中度將不斷提高。

　　鋁塑復(fù)合膜是由外層尼龍層（ON層）、中間鋁箔層（AL層）、內(nèi)層熱封層（CPP或PP）構(gòu)成的復(fù)合材料，層與層之間通過膠黏劑進(jìn)行壓合粘結(jié)。鋁塑膜是軟包裝鋰電池電芯封裝的關(guān)鍵材料，單片電池組裝后用鋁塑膜密封形成電池。由于電池內(nèi)部有電解液的存在，要求軟包材料能夠抵擋有機(jī)溶劑的溶脹、溶解和吸收，同時(shí)還要求保證氧氣和水分的嚴(yán)格阻隔。因此，鋁塑膜材料的設(shè)計(jì)、制造及應(yīng)用技術(shù)都和普通的復(fù)合包裝材料有質(zhì)的差別，其技術(shù)難度超過隔膜、正極、負(fù)極、電解液，鋁塑膜也是鋰離子電池材料領(lǐng)域技術(shù)難度較高的環(huán)節(jié)。

　　2016年中國鋰電池鋁塑膜的需求量（不含外資企業(yè)在中國的工廠，ATL除外）為9500萬平方米，同比增長44%；市場(chǎng)規(guī)模為29.5億元，同比增長39.1%。2016年軟包數(shù)碼電池產(chǎn)值占總數(shù)碼產(chǎn)值的比例從2015年的56%上升到68%；動(dòng)力軟包電池開始逐步放量，預(yù)計(jì)2017年軟包動(dòng)力電池產(chǎn)值同比增長超過30%。據(jù)高工鋰電統(tǒng)計(jì)，我國目前全部鋰電材料中已約有74%實(shí)現(xiàn)國產(chǎn)化，而與之相對(duì)的，國內(nèi)企業(yè)生產(chǎn)的鋁塑膜卻僅占總量的7%-8%，其余絕大多數(shù)依賴進(jìn)口，國內(nèi)市場(chǎng)份額幾乎完全被日本DNP、日本昭和電工、日本T&T和韓國栗村化學(xué)四家企業(yè)瓜分。

　　鋁塑膜市場(chǎng)份額占比

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　　隨著新能源汽車快速發(fā)展帶來鋰電池鋁塑膜需求激增，DNP和昭和電工均紛紛進(jìn)行擴(kuò)產(chǎn)，DNP的產(chǎn)能已經(jīng)達(dá)到600萬平方米/月，昭和計(jì)劃在200萬平方米/月的基礎(chǔ)上擴(kuò)產(chǎn)30%，栗村目前現(xiàn)有200萬平方米/月的產(chǎn)能。國內(nèi)方面目前僅部分企業(yè)涉足鋁塑膜行業(yè)，少量企業(yè)可以實(shí)現(xiàn)量產(chǎn)，2016年國內(nèi)鋁塑膜產(chǎn)量?jī)H494萬平米，國產(chǎn)化率不足8%，整個(gè)行業(yè)據(jù)日本企業(yè)還有較大的差距。

　　由于鋁塑膜目前被日本企業(yè)壟斷，產(chǎn)品價(jià)格居高不下，毛利率高達(dá)40%-50%。同時(shí)，鋁塑膜成本占軟包電池成本的15%-20%，由于國內(nèi)鋰電池產(chǎn)能快速攀升，產(chǎn)品單價(jià)下滑，國內(nèi)鋰電池廠商迫切要求降低鋰電池原材料成本，因此鋁塑膜實(shí)現(xiàn)進(jìn)口替代、國產(chǎn)化需求日益凸顯。在鋁塑膜領(lǐng)域我們重點(diǎn)關(guān)注收購了日本凸版印刷鋁塑膜業(yè)務(wù)的新綸科技，未來產(chǎn)能將達(dá)到600萬平米/月。